Авто из абс пластика

Виды автомобильных пластиков

В состав совре­мен­ных авто­мо­би­лей вхо­дит око­ло 120 кило­грамм дета­лей, сде­лан­ных из раз­лич­ных видов пластика.

Тер­мин пла­сти­ки (пласт­мас­сы) опи­сы­ва­ет груп­пу хими­че­ских соеди­не­ний назы­ва­е­мых поли­ме­ра­ми. Пла­стик полу­ча­ет­ся нагре­ва­ни­ем угле­во­до­ро­дов. Исполь­зу­ет­ся ката­ли­за­тор, что­бы раз­бить боль­шие моле­ку­лы на малень­кие. Этот про­цесс назы­ва­ет­ся крэкинг. Малень­кие моле­ку­лы, такие как эти­лен, про­пи­лен, бутан и дру­гие назы­ва­ют­ся моно­ме­ра­ми. Боль­шин­ство пла­сти­ков сде­ла­но из угле­во­до­ро­дов, взя­тых из при­род­ных иско­па­е­мых (газа, неф­ти и дру­гих). Осу­ществ­ля­ет­ся хими­че­ское соеди­не­ние моно­ме­ров и созда­ние поли­ме­ров. Раз­мер и струк­ту­ра моле­кул поли­ме­ров опре­де­ля­ют свой­ства пластиков.
Суще­ству­ет два базо­вых типа пла­сти­ка, кото­рые при­ме­ня­ют­ся в авто­мо­би­ле­стро­е­нии – тер­мо­пла­сти­ки и тер­мо­ре­ак­тив­ные пла­сти­ки. Тер­мо­пла­сти­ки пла­вят­ся от воз­дей­ствия высо­кой тем­пе­ра­ту­ры, а при осты­ва­нии сно­ва затвердевают.
Тер­мо­ре­ак­тив­ные пла­сти­ки нико­гда не пла­вят­ся и не раз­мяг­ча­ют­ся от тем­пе­ра­ту­ры (не меня­ют форму).

Термопластики

Тер­мо­пла­сти­ки – это назва­ние пла­сти­ков, состо­я­щих из раз­де­лён­ных раз­ветв­лён­ных мак­ро­мо­ле­кул, кото­рые, одна­ко, не свя­за­ны друг с другом.
Из-за сво­их мно­го­чис­лен­ных поло­жи­тель­ных свойств, тер­мо­пла­сти­ки явля­ют­ся наи­бо­лее часто исполь­зу­е­мы­ми пла­сти­ка­ми в авто­мо­биль­ной индустрии.
Тер­мо­пла­сти­ки могут быть рас­плав­ле­ны и исполь­зо­ва­ны сно­ва мно­го раз. Это важ­ный аспект эко­ло­гич­но­сти. Тер­мо­пла­сти­ки явля­ют­ся иде­аль­ным мате­ри­а­лом для пере­ра­бот­ки. Новые дета­ли могут быть сде­ла­ны из старых.

Термореактивные пластики (реактопласты)

При изго­тов­ле­нии изде­лий из тер­мо­ре­ак­тив­ных пла­сти­ков про­ис­хо­дит необ­ра­ти­мая реакция.
Эти пла­сти­ки нель­зя сва­ри­вать, рас­тво­рять или рас­тя­ги­вать, как эластомеры.
Тер­мо­ре­ак­тив­ные мате­ри­а­лы очень проч­ные и стой­кие к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре. Они, к при­ме­ру, исполь­зу­ют­ся в под­ка­пот­ном про­стран­стве, рядом с двигателем.

Смеси пластиков (сплавы)

Сме­си (напри­мер, такие как PP + EPDM ) чаще все­го исполь­зу­ют­ся в допол­не­ние к чистым фор­мам. Сме­ши­ва­ют­ся два раз­ных типа пла­сти­ка. При сме­ши­ва­нии двух типов пла­сти­ка, их свой­ства объ­еди­ня­ют­ся, и полу­ча­ет­ся новый тип пла­сти­ка. Этот про­цесс похож на сме­ши­ва­ние метал­лов и полу­че­ние спла­вов с новы­ми свой­ства­ми. Кро­ме того, мно­гие пла­сти­ко­вые дета­ли при изго­тов­ле­нии уси­ли­ва­ют­ся стекловолокном.

Как определить тип пластика?

Опре­де­ле­ние типа пла­сти­ка необ­хо­ди­мо для выбо­ра спо­со­ба ремон­та и видов мате­ри­а­лов, необ­хо­ди­мых для этого.

В то вре­мя как несколь­ко видов пла­сти­ка может исполь­зо­вать­ся в машине, три основ­ных типа состав­ля­ют 65% все­го пла­сти­ка, исполь­зу­е­мо­го в авто­мо­би­ле: PP — поли­про­пи­лен (32%), PU / PUR поли­уре­тан (17%) и PVC — поли­ви­нил­хло­рид (16%).
Итак, рас­смот­рим наи­бо­лее часто исполь­зу­е­мые в авто­мо­би­лях типы пластиков.

Типы автомобильных пластиков

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) — термопластик

Твёр­дый, проч­ный и негиб­кий пла­стик. Он име­ет высо­кую проч­ность бла­го­да­ря ком­по­нен­ту бута­ди­е­ну, а твёр­дость и негиб­кость бла­го­да­ря акрилонитрилу.
Этот пла­стик обя­за­тель­но дол­жен быть покрыт защит­ным покры­ти­ем, так как на него раз­ру­ши­тель­но дей­ству­ют уль­тра­фи­о­ле­то­вые лучи.
При­ме­не­ние: Кор­пу­са зер­кал зад­не­го вида, кол­па­ки колёс, авто­мо­биль­ные пане­ли при­бо­ров, ради­а­тор­ные решёт­ки, мол­дин­ги, обрам­ле­ния фар.
Совет по ремон­ту: Опти­маль­ным мето­дом ремон­та явля­ет­ся скле­и­ва­ние спе­ци­аль­ным кле­ем (к при­ме­ру, PlastiFix). Если при­ме­ня­ет­ся сва­ри­ва­ние, то его мож­но допол­нять эпок­сид­ной смо­лой со стек­ло­во­лок­ном (с обрат­ной сто­ро­ны) для повы­ше­ния прочности.

ABS / MAT — реактопласт

EPDM (Ethylen-propylene-diene-monomer) — реактопласт

Часто исполь­зу­ет­ся в спла­ве с поли­про­пи­ле­ном ( PP ) для изго­тов­ле­ния бамперов.
При­ме­не­ние: Уда­ро­проч­ные встав­ки бам­пе­ра, бам­пе­ра ( PP + EPDM ).

PA (Polyamide (Nylon)) — термопластик

Уме­рен­но жёст­кий или жёст­кий пла­стик. Хоро­шо шли­фу­ет­ся. Изве­стен как нейлон.
Явля­ет­ся стой­ким к орга­ни­че­ским рас­тво­ри­те­лям. Име­ет высо­кую сопро­тив­ля­е­мость к истиранию.
При­ме­не­ние: Пласт­мас­со­вые внеш­ние дета­ли отдел­ки кузо­ва, деко­ра­тив­ные кол­па­ки колёс, люч­ки бен­зо­ба­ка, ради­а­тор­ные бач­ки, кор­пу­са фар, кор­пус боко­вых зер­кал, пла­сти­ко­вые части двигателя.
Совет по ремон­ту: Нагре­вай­те пла­стик феном перед нача­лом сва­ри­ва­ния. При­са­доч­ный пру­ток дол­жен сме­ши­вать­ся с ремон­ти­ру­е­мым пластиком.

PC (Polycarbonate) — термопластик

У это­го пла­сти­ка высо­кая уда­ро­проч­ность, даже при очень низ­ких температурах.
При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, ради­а­тор­ные решёт­ки, при­бор­ная панель, кор­пу­са фар.
Совет по ремон­ту: Перед сва­ри­ва­ние пла­стик луч­ше нагреть феном.

PPO (Polyphenylene oxide) — реактопласт

Име­ет хоро­шую стой­кость к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре и высо­кую уда­ро­проч­ность. Ред­ко исполь­зу­ет­ся в чистой фор­ме из-за слож­но­сти тех­но­ло­ги­че­ско­го процесса.
При­ме­не­ние: Хро­ми­ро­ван­ные пла­сти­ко­вые дета­ли, решёт­ки ради­а­то­ра, обрам­ле­ние фар.

PE (Polyethylene) — термопластик

Уме­рен­но эла­стич­ный, обыч­но полу­про­зрач­ный пластик.
Поли­эти­лен име­ет высо­кую уда­ро­проч­ность и хоро­шо выдер­жи­ва­ет воз­дей­ствие кис­лот, спир­тов и нефтепродуктов.
Может быть двух типов – поли­эти­лен низ­кой плот­но­сти ( PE-LD ) и поли­эти­лен высо­кой плот­но­сти ( PE-HD ).
При­ме­не­ние: Под­крыл­ки, обли­цов­ка сало­на, рас­ши­ри­тель­ные бач­ки, бач­ки для «омы­вай­ки», под­крыл­ки, бен­зо­ба­ки (дела­ют­ся из поли­эти­ле­на высо­кой плот­но­сти PE- HD ).
Совет по ремон­ту: Нуж­но пом­нить, что на это этот вид пла­сти­ка име­ет плохую адге­зию к ремонт­ным мате­ри­а­лам и краске.

PP (Polypropylene) — термопластик

Уме­рен­но гиб­кий пла­стик, устой­чи­вый к воз­дей­ствию хими­че­ски актив­ных жид­ко­стей. Инер­тен к уль­тра­фи­о­ле­то­вым лучам. Поли­про­пи­лен име­ет отно­си­тель­но сла­бую ударопрочность.
При­ме­не­ние: бам­пе­ра (обыч­но смесь с EPDM ), изо­ля­ция про­вод­ки, кор­пу­са акку­му­ля­то­ров, под­крыл­ки, уплот­ни­те­ли сало­на, обли­цов­ка сало­на, панель приборов.
Совет по ремон­ту: Перед нане­се­ни­ем грун­тов или лако­кра­соч­ных мате­ри­а­лов тре­бу­ет­ся пред­ва­ри­тель­но при­ме­нять спе­ци­аль­ный грунт для пла­сти­ка для уве­ли­че­ния адгезии.

PU / PUR (Polyurethane) — реак­то­пласт, TPU (thermoplastic polyurethane) — термопластик

Поли­уре­тан очень изно­со­стой­кий, гиб­кий и проч­ный пла­стик. Он может быть изго­тов­лен твёр­дым, как шар для бой­лин­га, а так­же таким мяг­ким, как сти­ра­тель­ный ластик.

Этот пла­стик пред­став­ля­ет собой струк­тур­ную пену, твёр­дость и эла­стич­ность кото­рой может варьи­ро­вать­ся. Эла­стич­ный поли­уре­тан может вос­ста­нав­ли­вать пер­во­на­чаль­ную фор­му даже после дли­тель­но­го физи­че­ско­го воздействия.
При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, под­крыл­ки, пла­сти­ко­вые наклад­ки кузо­ва, эле­мен­ты отдел­ки сало­на, пане­ли при­бо­ров, сиде­ния (вспе­нен­ный полиуретан).
Совет по ремон­ту: При сва­ри­ва­нии ( TPU ) не нуж­но нагре­вать и пытать­ся рас­пла­вить ремон­ти­ру­е­мый пла­стик. Рас­плав­лен­ный при­са­доч­ный пру­ток нуж­но поме­щать в зара­нее под­го­тов­лен­ную V‑образную канавку.

PVC (Polyvinyl chloride) — термопластик

Твёр­дый, хоро­шо шли­фу­ет­ся. Это гиб­кий пла­стик, име­ет хоро­шую сопро­тив­ля­е­мость к рас­тво­ри­те­лям. Вини­ло­вая состав­ля­ю­щая даёт хоро­шую проч­ность на раз­рыв, неко­то­рые поли­ви­нил­хло­ри­до­вые пла­сти­ки эластичные.
При­ме­не­ние: Боко­вые мол­дин­ги две­рей, эле­мен­ты обли­цов­ки салона.

Для пол­но­ты обзо­ра пла­сти­ков, при­ве­ду свод­ную таб­ли­цу, име­ю­щую так­же обо­зна­че­ния дру­гих видов пластика.

Источник

Mazda 6 Белая Ципочка › Бортжурнал › Сравниние технологий производства изделий из пластика для тюнинга автомобилей

Описание технологий производства изделий из пластика, недостатки и преимущества каждой из них

Для написания данной статьи мы взяли 3 спойлера, изготовленных по разной технологии, распили их и сделали фото для вашего понимания

1) Изделия из Стекловолокна с эпоксидными смолами(стеклопласитк) — САМЫЙ распространённый в мире способ производства изделий для тюнинга автомобилей
Создаётся форма из твёрдого материала и в неё укладывается слоями стекловолокно и пропитывается клеем на основе эпоксидных смол. Готовое изделие вынимается из формы, обтачивается и устанавливается на автомобиль
— основное преимущество данного производства – минимальные затраты и самая высокая скорость изготовления новых моделей! Достаточно небольшого помещения, небольшого опыта производителя и, практически, «на коленках», можно наладить производство. Само производство достаточно вредное, так как в производстве применяется ядовитые компоненты(смолы, наполнители и т.д.).
— минус №1 – нельзя наладить истинно массовое производство, так как производственный цикл одного изделия зависит от времени полимеризации эпоксидных смол. В одной форме можно изготовить одно изделие в сутки. Для того, чтобы изготавливать много одинаковых изделий необходимо делать много форм! При этом теряется точность формы и, соответственно, точность изготовления конечного изделия. Одна форма рассчитана на производство 100-150-и изделий, потом форму надо делать новую.
— минус №2 – если изделие состоит из 2-х частей(например, спойлер), то при при покраске и нагреве для просушивания краски части и клей на стыке частей(смотрите рис.1

1) ведут себя по разному и краска проваливается – приходится несколько раз шпаклевать и красить изделие!
— минус №3 — при укладке слоёв стекловолокна и пропитывании их клеем невозможно достигнуть однородности массы и одинаковой толщины стенок изделия — смотрите рис.2

— как результат — общее ухудшение качества изделия
— минус №4 — так как поверхность изделия, полученного из формы, не идеально гладкая, то приходится его выравнивать, шпаклевать и обильно покрывать грунтом перед окрашиванием
— минус №5 — для того, чтобы качественно покрасить изделие – его предварительно надо просушить(прожарить), если этого не сделать, то установленное изделие может поменять форму, а также может вспучиваться краска
— минус №6 — иногда, при покраске и просушке вспучивается верхний слой изделия и приходится несколько раз прошпаклёвывать, перекрашивать, что приводит к увеличению затрат на окрашивание и потере времени
— минус №7 — если производитель использовал не достаточно качественные материалы, происходит растрескивание и отслаивание краски и шпаклёвки на жаре или при морозе
— минус №8 — Самый важный, на наш взгляд, недостаток! Каждое изделие надо подгонять(доработать напильником и шпаклёвкой) непосредственно на автомобиль перед окрашиванием и окончательным монтажом! Для этого требуется иногда очень много времени и достаточно высокой квалификации и опыта персонал, что в большинстве случаев является самой большой проблемой! Человек не может купить подготовленное изделие и установить его самостоятельно!

2) Изделия из ABS пластика, изготовленные по технологии горяче-вакуумного формования
Создаётся форма из твёрдого материала, в ней сверлятся отверстия, большой лист АБС пластика нагревается, прикладывается к форме и с помощью вакуумирования через отверстия в форме лист притягивается к форме, повторяя её контуры. Достаточно быстро пластик остывает и заготовка вынимается из формы. Затем изделие вырезается с помощью резаков и обрабатывается до нужных размеров в специально приготовленных лекалах.
плюсы данной технологии: относительно не высокие затраты на подготовку форм и на само производство, не высокая степень технологичности, что не требует высокой квалификации персонала. Можно добиться высокого качества изделия и любой человек может приобрести готовое изделие и установить его самостоятельно без дополнительной подгонки перед окончательным монтажом.
— минус №1 — если на дать изделию полностью остыть в форме, то габариты изделия получаются не идеальными
— минус №2 – нельзя наладить истинно массовое производство, так как производственный цикл одного изделия зависит от времени остывания в форме(что особенно критично летом). Длительный процесс подготовки изделия(вырезка, подгонка в лекало и т.д. и т.п.). Форма достаточно быстро изнашивается и надо делать новую форму.
— минус №3 – если изделие состоит из 2-х частей(например, спойлер), то при при покраске и нагреве для просушивания краски части и клей на стыке частей ведут себя по разному и краска проваливается – приходится несколько раз шпаклевать и красить изделие!
Смотри Рис.3

— минус №4 — так как поверхность изделия, полученного из формы, не идеальная, то приходится его выравнивать, шпаклевать и обильно покрывать грунтом перед окрашиванием
— минус №5 — для того, чтобы качественно покрасить изделие – его предварительно надо просушить(прожарить), если этого не сделать, то установленное изделие может поменять форму, а также может вспучиваться краска
— минус №6 — если производитель применил при производстве не достаточно качественный АБС пластик, то происходит растрескивание и отслаивание краски и шпаклёвки на жаре или при морозе
— минус №7 – так как изделие формуется в форму, то пластик вытягивается и его толщина разная и иногда даже стенка изделия бывает критически тонкой – достаточно большой процент брака при производстве – смотри Рис.4

— минус №8 — изготовление формы – очень длительный и трудоёмкий процесс, требующий наличия автомобиля, многократных замеров и подгонок, а что самое важное – это очень долгий и кропотливый труд – результат – длительный процесс создание новой модели и, соответственно, очень маленький ассортимент у одного производителя
— минус №9 – САМЫЙ ГЛАВНЫЙ – качество конечного продукта очень сильно зависит от так называемого «человеческого фактора» — нужен ЖЕСТОЧАЙШИЙ контроль на каждом производственном процессе, так, в России и СНГ есть только 2-3 производителя, качество изделий которых отвечают современным жёстким требованиям!

3) Изделия из литьевого пластика, изготовленные по технологии впрыска в пресс форму под высоким давлением
Это самая современная технология, которую используют все автоконцерны для производства запчастей и оригинальных аксессуаров!
С помощью современного оборудования сканируется поверхность автомобиля, на которое будет устанавливаться, например, спойлер. Затем делается математическая 3D модель поверхности автомобиля. Дизайнер рисует новое изделие и готовый файл отправляется на производство. Файл обрабатывается с помощью компьютера и современные станки с программным управлением изготавливают пресс-форму из высоколегированной стали. Внутри пресс-формы делаются полости для быстрого охлаждения. Высококачественный специальный расплавленный пластик под высоким давлением впрыскивается в форму, быстро охлаждается и получается готовое изделие!
Как вы можете догадаться, здесь негде ошибиться! Никакой «человеческий фактор» не может повлиять на качество конечного изделия! Красить изделие легко и быстро! Минимальные затраты материалов и времени на предварительную подготовку изделия к монтажу на автомобиль! Любой, кто приобрёл изделие, изготовленное по этой технологии, может самостоятельно его установить. так как НИКАКОЙ подгонки не потребуется!
Именно такую технология использует BGT Tuning Studio!
Основной минус – очень высокая стоимость изготовления пресс-формы! Зато качество конечного изделия не вызывает НИКАКИХ сомнений!
смотрите рис.5 и 6

Источник

13 высокопроизводительных пластиков, используемых в автомобильной промышленности

Высокопроизводительные пластики играют важную роль в автомобильной промышленности в наши дни. Легкий вес пластмасс делает автомобили более экономичными.

Подсчитано, что каждые 10% снижения веса транспортного средства приводят к снижению расхода топлива на 5-7%. Текущие экономические и экологические проблемы делают создание более экономичных автомобилей главным приоритетом в автомобильной промышленности. Использование современных материалов, таких как алюминий и углеродное волокно, полезно, но разумное применение пластмасс имеет все большее значение.

Некоторые другие преимущества высокоэффективных пластиков, используемых в транспортных средствах, включают в себя:

— минимальную коррозию, позволяющую продлить срок службы автомобиля

— существенная свобода дизайна, позволяющая продвигать творчество и инновации

— гибкость в интеграции компонентов

— безопасность, комфорт и экономия

Вот лучшие 13 высокопроизводительных пластмасс, используемых в автомобильной технике. В то время как все 13 могут легко использоваться в одном автомобиле, только три типа пластмасс составляют

1) Полипропилен (PP)

Применение: автомобильные бамперы, химические баки, изоляция кабелей, газовые баллончики, ковровые волокна.

2) Полиуретан (PUR)

Применение: гибкие пенопластовые сидения, пенопластовые изоляционные панели, эластомерные колеса и шины, автомобильные подвесные втулки, подушки, электрические герметики, твердые пластиковые детали.

3) Поливинилхлорид (ПВХ)

ПВХ обладает хорошей эластичностью, огнестойкостью, хорошей термостойкостью, высоким глянцем и низким содержанием свинца. Поливинилхлоридные формовочные смеси можно подвергать экструзии, литью под давлением, прессованию под давлением, каландрированию и формованию раздувом для образования огромного разнообразия продуктов, либо жестких, либо гибких, в зависимости от количества и типа используемых пластификаторов.

Применение: автомобильные приборные панели, оболочка электрических кабелей, труб, дверей.

4) ABS

Применение: автомобильные кузовные детали, приборные панели, колпаки колес.

5) Полиамид (PA, Нейлон 6/6, Нейлон 6)

Применение: шестерни, втулки, кулачки, подшипники, атмосферостойкие покрытия.

6) Полистирол (PC)

Естественно чистый, полистирол обладает отличной химической и электрической стойкостью. Широко доступны специальные глянцевые и ударопрочные марки. Этот простой в изготовлении пластик обладает плохой стойкостью к ультрафиолетовому излучению.

Применение: корпуса оборудования, пуговицы, автомобильная фурнитура, витрины.

7) Полиэтилен (PE)

Полиэтилен обладает высокой ударопрочностью, низкой плотностью и обладает хорошей ударной вязкостью. Он может использоваться в самых разнообразных способах обработки термопластов и особенно полезен, когда требуются влагостойкость и низкая стоимость.

Применение: автомобильные кузова (армированные стеклом), электроизоляция.

POM обладает превосходной крепкостью, жесткостью и пределом текучести. Эти свойства стабильны при низких температурах. ПОМ также обладает высокой химической и топливостойкостью.

Применение: внутренняя и внешняя отделка, топливные системы, малая шестерня.

9) Поликарбонат (PC)

Аморфный поликарбонатный полимер предлагает уникальное сочетание жесткости, твердости и ударной вязкости. Обладает отличными атмосферными, ползучими, ударными, оптическими, электрическими и термическими свойствами. Из-за своей исключительной ударной вязкости он является материалом для автомобильных бамперов, шлемов всех видов и заменителей пуленепробиваемого стекла.

Применение: бамперы, линзы фар.

10) Акрил (PMMA)

Прозрачный термопласт, PMMA часто используется в качестве легкой или устойчивой к разрушению альтернативы стеклу. Это дешевле, чем PC, но также более подвержен царапинам и разрушениям.

Применение: окна, дисплеи, экраны.

11) PBT (полибутилентерефталат)

Термопластичный PBT используется в качестве изолятора в электротехнической и электронной промышленности. Это очень химически и термостойкий материал. Также есть огнестойкие марки.

Применение: дверные ручки, бамперы, компоненты карбюратора.

12) Полиэтилентерафталат (PET)

ПЭТ в основном используется для создания синтетических волокон и пластиковых бутылок. Вы можете узнать об этом, прочитав ярлыки одежды, там он называется «полиэстер».

Применение: корпус рычага стеклоочистителя и корпуса редуктора, фиксатор фары, крышка двигателя, корпуса разъемов.

13) ASA (акрилонитрил-стирол-акрилат)

Как и ABS, ASA обладает высокой прочностью и жесткостью, хорошей химической стойкостью и термостойкостью, отличной устойчивостью к погодным условиям, старению и пожелтению, а также высоким глянцем. Будьте осторожны, чтобы не сжечь этот материал. При горении выделяется токсичный дым.

Применение: корпуса, профили, детали интерьера и наружного применения.

Источник

Сообщества › Автотюнинг › Блог › Аэродинамические обвесы из Полипропиленового пластика!

Всем привет!
Что скрывать, многие из нас хотят преобразить внешний вид своего любимого автомобиля и одним из популярных вариантов стайлинга является установка аэродинамических обвесов!
И если уж Вы решили выбрать именно этот вариант то необходимо задаться поиском подходящих вашему авто обвесов.
Когда же выбор пал ну ту или иную модель, то не мало важно из какого материала они состоят! В подавляющем большинстве у нас в России ездят с обвесами из Стекловолокна и в основном оно не очень хорошего качества, которому достаточно не большого удара чтобы расколоться или даже раскрошиться! Реже попадаются обвесы из ABS пластика, в основном их устанавливают на автомобили на заводе изготовителе.

Я же хочу познакомить Вас с таким материалом как Полипропилен!
Полипропилен иногда называют королем пластмасс.
Полипропилен в последнее время вытесняет с мирового рынка пластмасс поливинилхлорид, АБС-пластики, ударопрочный полистирол. Полипропиленовые волокна отличаются высокой прочностью и прекрасными эластичными свойствами. Например, пороги, можно легко перекрутить вокруг собственной оси.
При сильном контакте с препятствием или ударе, в отличие от стеклопластика и АБС-пластика, изделие из полипропилена, не колется, а деформируется с последующим восстановлением формы. Еще одно достоинство волокон из полипропилена — высокая термостойкость и устойчивость к агрессивным средам, не токсичность, легкая свариваемость. Это обуславливает широкое применение полипропилена в автомобилестроении. В химически чистом виде хрупок при низких температурах, в автомобилестроении используется в сочетании со специальными добавками, сохраняющими эластичность изделия на морозе.

Вот несколько фотографий на который показано насколько крепкий и эластичный этот материал!

Так же хотел отметить что при установке стекловолокна необходима подгонка, которая требует дополнительных затрат, сил и нервов!
Полипропилену не требуется никаких подгонок! Все устанавливается в течении 15-20 минут! (если конечно это не подделка которая изготавливалась в подвале=)
Причем цена не такая большая как казалось бы!
Фабрики изготовители изготавливаю данную продукцию на новейшем оборудовании по мировым стандартам качества, находятся в основном на юго-востоке Азии.
Вообщем если кому что интересно то в ЛС.

Источник

Производство бамперов из пластика своими руками

Бампер относится к той разновидности элементов автомобиля, которые наиболее часто получают повреждение. Это обусловлено его целевым назначением – здесь гасится большая часть энергии удара при столкновении с посторонним препятствием. Поэтому на его поверхности появляются разного рода дефекты – царапины, сколы, трещины, проломы.

В современных моделях автомобилей наиболее часто встречаются обвесы из пластика – этот материал обладает рядом преимуществ перед другими вариантами:

Производство бамперов налажено в основном за рубежом, поэтому у нас их стоимость достаточно высока – она включает в себя расходы на доставку, таможенные пошлины и т.д. В связи с этим в последнее время всё более широкое распространение получает изготовление бамперов, выполненное из пластика своими силами.

Некоторые автомобилисты в случае необходимости делают обвес для собственного автомобиля, чтобы не переплачивать за импортный. Есть такие, которые ручным способом делают подобную продукцию не только для собственных нужд, но и на продажу – речь идёт о кустарном производстве. Ну а кто-то уже успел наладить собственный бизнес, закупив профессиональное оборудование для производства бамперов и выпуская товар целыми партиями.

Расширители колесных арок своими руками

Индивидуальное производство

Практика показала, что изготовление бамперов, выполненное из пластика ручным способом, можно осуществлять даже в одиночку. Для этого не нужно специальное оборудование для производства бамперов и отдельное помещение – работу можно выполнять в собственном гараже, обходясь подручными средствами. Как правило, тот, кто занимается подобной деятельностью, сочетает её с предоставлением услуг по разным видам ремонта авто.

Работа по изготовлению бампера состоит из нескольких этапов:

Если речь идёт о сложной конфигурации обвеса, его изготавливают частями, которые потом склеивают между собой:

Этот метод вы можете самостоятельно применить в собственном гараже – вам для этого не понадобится специальное оборудование, лишь подручные средства. При ручном методе изготовления обвеса необходимы навыки обращения с материалами, а также внимание и аккуратность. Это процедура трудозатратная, требующая большого количества времени и сил.

Изготовление бамперов с помощью профессионального оборудования

Если речь идёт не о единичном изготовлении, а о партии изделий, понадобится профессиональное оборудование для производства бамперов, специальный цех и соответствующая технология.

В качестве оборудования для производства бамперов используют термопластавтоматы, которые осуществляют литьё пластика под давлением. Предварительно готовят специальные гранулы, используя соответствующий рецепт. В смесь для их приготовления включены такие ингредиенты, как полипропилен, каучук, световые стабилизаторы, температурные стабилизаторы и т.п. Рецептура построена таким образом, чтобы конечное изделие обладало нужными характеристиками:

Перед использованием гранулы просушивают, чтобы в процессе литья избежать образования раковин и других дефектов. Потом их подают в термопластавтоматы, где формируются готовые детали. При этом материал разогревается до высокой температуры, переходит в жидкое состояние и становится пригодным для литья. Он подаётся под давлением в пресс-форму, где застывает.

Застывшие заготовки поступают в цеха, где их зачищают и шлифуют. Последним этапом в производстве бамперов идёт покраска – для этого используют специальное оборудование или выполняют операцию вручную.

После того, как изделие готово, оно проходит процедуру контроля качества и поступает на склад, откуда его везут на торговые точки. Изделия, вышедшие из заводских цехов, часто качественнее и красивее тех, которые изготавливают кустарным способом. Это объясняется высоким уровнем автоматизации и унификации всех технологических процессов, что позволяет устранить в процессе разработки все факторы, которые негативно влияют на качество продукта.

Заводской бампер для автомобиля

Заключение

Изготовление пластиковых обвесов – работа, которая сегодня выполняется в производственных цехах или в кустарных условиях. И в том, и в другом случае достижимо высокое качество и эстетичный внешний вид изделия. Однако применение специального профессионального оборудования и соответствующих технологий ведёт к уменьшению трудозатрат и повышению качества конечного изделия.

Источник